东莞铝型材是一种以铝为主要原料，通过各种加工工艺制成的具有特定形状和尺寸的材料。其形状通常是通过挤压工艺形成各种规则的几何截面，如方形、圆形、工字形、槽形等，这些形状能够满足不同的工业和建筑等领域的应用需求。东莞铝型材生产制作工艺流程主要包括以下步骤：
熔铸：
配料：根据需要生产的具体合金牌号，精确计算出各种合金成分的添加量，合理搭配铝锭、铝硅合金锭、镁锭等原材料。例如，生产 6063 合金铝型材时，需要按照该合金的成分比例准备相应的原材料。
熔炼：将配好的原材料按工艺要求加入熔炼炉内熔化，在此过程中通过除气、除渣精炼手段将熔体内的杂渣、气体有效除去，以提高铝液的纯度。熔炼温度一般在 700℃-750℃左右，具体温度根据合金成分和生产要求而定。
铸造：熔炼好的铝液在一定的铸造工艺条件下，通过深井铸造系统，冷却铸造成各种规格的圆铸棒。常见的圆铸棒直径有 60mm、80mm、100mm 等，长度一般为 4m-6m。
挤压：
模具设计与制造：根据型材产品的断面设计要求，制造出高精度的模具。模具的设计和加工精度直接影响到铝型材的尺寸精度和表面质量，一般采用模具钢材料，经过切割、锻造、热处理、电火花加工、线切割等多道工序加工而成。
铝棒加热：将圆铸棒加热至合适的温度，通常在 400℃-500℃之间，具体温度根据合金成分、模具结构和挤压速度等因素确定。加热的目的是使铝棒处于热塑性状态，便于挤压成型。
挤压成型：把加热好的铝棒放入挤压机的挤压筒内，通过挤压杆施加压力，使铝棒从模具的模孔中挤出，形成具有特定截面形状和尺寸的铝型材。在挤压过程中，要严格控制挤压速度、压力和温度等参数，以确保型材的质量。
拉直校正：
刚挤压出来的铝型材可能存在弯曲、扭曲等变形问题，需要进行拉直校正。将铝型材放入拉直机中，通过拉伸和挤压的方式，使其直线度达到规定的要求。对于一些对直线度要求较高的铝型材，可能需要进行多次拉直校正。
人工时效：
挤压生产出来的铝型材，未经时效前硬度偏低，不能作为成品使用。因此，需要将铝型材放入时效炉中进行人工时效处理，以消除残余应力，提高铝型材的强度和硬度。时效温度一般在 150℃-200℃之间，保温时间根据合金成分和产品要求而定，通常为 2-8 小时。
表面处理：
表面预处理：用化学或物理的方法对型材表面进行清洗，去除表面的油污、灰尘、氧化膜等杂质，裸露出纯净的基体，以利于获得完整、致密的人工氧化膜。常见的清洗方法有碱洗、酸洗、超声波清洗等。
阳极氧化：经表面预处理的型材，在一定的工艺条件下，基体表面发生阳极氧化反应，生成一层致密、多孔、强吸附力的氧化铝膜层。这层氧化膜可以提高铝型材的耐腐蚀性、耐磨性和表面硬度，同时也可以增加型材的美观度。
封孔：将阳极氧化后生成的多孔氧化膜的膜孔孔隙封闭，使氧化膜的防污染、抗蚀和耐磨性能增强。常用的封孔方法有热水封孔、冷封孔、镍盐封孔等。
后续加工（根据需求）：
切割：根据客户的要求，将铝型材切割成所需的长度。切割精度一般要求在 ±0.5mm 以内，对于一些对尺寸精度要求较高的应用场景，可能需要采用激光切割等高精度切割方法。
钻孔攻牙：在铝型材上进行钻孔和攻牙操作，以便于安装连接配件。钻孔和攻牙的尺寸和位置需要根据设计图纸进行精确加工，以确保连接的可靠性。
铣槽：对铝型材进行铣槽加工，以满足一些特殊的安装和连接要求。铣槽的深度、宽度和位置也需要严格控制。
包装：对加工好的铝型材进行包装，以防止在运输和储存过程中受到损坏。包装材料一般采用塑料薄膜、珍珠棉、纸板等，包装方式可以根据客户的要求进行定制。
